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质量年度总结

时间:2016-02-26来源:海达范文网

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篇一:质量管理工作总结

2010年质量管理工作总结

一、质量管理工作情况

1、建立健全的质量管理体系和各项质量管理制度

机构调整后根据公司标准化体系建设要求,积极推进了公司标准化体系建设相关工作。编制质量管理程序3项,质量管理制度14项。并组织各单位开展了质量管理标准的学习和宣贯工作。

2、有效运行公司的质量管理体系

按照一体化运行要求,今年5月中旬,配合企业管理部组合开展了质量、职业健康、环境三体系的内部审核,6月下旬,顺利通过了中经科环认证公司的第三方审核,三体系运行符合体系要求,审核组专家对体系运行情况给予了高度的评价。

3. 强化施工过程质量控制,提高工程质量

通过月度安全质量考核、专项检查督导等方式,对施工现场工程质量进行监控,提高了工程质量。一是规范了施工组织设计和施工方案审查,对项目部上报的施工组织设计安全、质量措施进行审核,确保安全、质量保证措施有效。二是严格技术交底制度,对技术交底的内容、要求、方式等进行检查,使每个工序开工前进行技术交底,科学组织施工,避免安全、质量事故的发生。三是严格质量监督检查程序及“三检制”,通过对现场检查记录和每道工序施工过程监视测量记录进行检查,确保工程实施质量达到既定的质量目标。四是加强质量通病的防治,针对对工程中易出质量通病,工程中的质量管理难点以及过去的或在其他工程中已多次出现的不合格,检查项目部制定的纠正和预防措施,确保保证措施有效执行,加强了工程质量的控制。五是加强材料、物资设备质量管理,根据公司制定的材料、物资设备质量管理规定,在物资采购过程中,严把材料质量关,进一步规范了材料的出入库管理,严格对采购物资进行检验、验证,加强了对物资设备的现场管理。

4、加强现场质量检查制度

依据工程质量检查管理制度,对各个分公司加强了质量管理的日常监督检查工作,保证公司驻地分公司每月一次全面检查,外地分公司每个季度一次全面检查,并每次检查结果在全公司范围内进行通报。全年共进行质量检查18次,认真检查纠正了现场质量问题和隐患。通过检查,促进了施工现场质量管理工作的有序开展,较好的发挥了质量管理系统的综合管理职能。

5、积极开展质量月活动

根据集团公司的统一部署,以科学发展观为指导,认真贯彻落实建筑施工质量法律法规、标准、规范和质量管理制度要求,围绕“抓质量水平提升,促发展方式转变”2010年全国“质量月”活动主题,结合公司的具体情况安排部署了“质量月”活动,强化了各级质量管理意识,提高了员工质量管理素质,促进了公司质量管理水平的稳步提高。

6、强化质量人员培训

根据日照市关键岗位人员证实到期人员继续教育培训工作的安排,组织了公司关键岗位人员52人进行证书延期培训工作,满足了公司经营投标和现场管理的需要。

7、加强QC小组活动

组织开展了2010年度QC小组活动成果申报工作,组织申报了2项优秀QC小组活动成果。2010年公司共注册了10个QC小组,公司通过月度安全质量考核、专项检查督导等方式,指导各小组积极开展活动,各小组根据公司制定的管理办法,坚持活动,制定了相应的活动方案,运用科学工具,取得了一些成果。

8、坚持工程满意度调查和质量回访制度

根据质量管理体系运行要求,定期对分公司在建项目进行了顾客满意度调查,经统计满意度均在80%以上,满足一体化质量目标要求。

工程完工后,在业主要求的保修期限内,根据制定的质量回访计划及时进行质量回访。业主质量投诉由公司统一办受理,根据业主意见,提出处理建议,并通知项目部进行处理。2009年全年共回访5个工程项目。该5个工程项目在使用过程中未发生任何因施工原因的引起的质量事故,业主评价满意。

二、2011质量管理工作重点

1、组织做好标准化体系和各项管理程序、管理标准的宣贯学习。严格按照标准化体系要求开展各项管理工作,组织做好标准化体系的试运行工作,确保标准化体系的有效运行。

2、协助各分公司、项目部的做好制定质量管理制度工作,根据公司的质量管理规定建立适合该单位的质量管理制度,建立现场质量保证体系。

3、加强质量教育培训工作,制定公司年度质量教育培训计划,并组织实施质量教育培训工作。根据国家、省建筑业关键岗位持证上岗标准,制定培训计划,组织做好关键岗位人员教育培训,确保达到要求持证上岗率。

4、强化现场质量监控,认真组织开展定期、季节性等质量检查,及时消除质量隐患。

5、加强QC小组管理,及时总结好的成果和新技术、新工艺的应用,提高公司的综合能力。

2010年质量部工作总结及2011年规划

在质量岗位工作近一年,现结合自身参与的实际工作将2010年质量部工作总结如下:

首先现场的质量管理工作要从几个方面开展:人,机,料,法,环,测。

人要全员参与质量管理 主要重点放在现场员工质量意识的提高,操作技能熟练程度,是否遵守作业指导书的要求。主要体现在员工是否意识到本工序质量特性对产品质量影响程度,是否按照工艺要求进行操作与发生不良情况下的应对,是否能够对本工序成品实行首检,自检,互检保证检测频度与准确性。加强对员工的宣传教育和培训。

机械设备保持完好 现场的设备状态如何,能否保证我们的质量要求。设备精度,设备的调整频度及保养情况。保持设备在最适合的工况下工作。温度计、量具、台称、自动计量设备等计量精度要符合要求。 原料把关要严格 确认我们现场使用的原材料是否符合我们的加工要求,有无质量问题,一些原料本身有缺陷(比如包装袋质量)对我们生产造成什么后果,也就是说发生批量不良后通过分析确认是外协原因还是我们自己的原因,如果是外协的原因就要让外协来挑选,返工或返修。总之力求使现场外购原料零缺陷,杜绝不合格原料投入使用。

法即制度要求是否合理 生产过程的工艺方法,工艺参数是否合理,控制富裕系数是否合理。比如有机-无机复混肥料产品单一养分允许偏差为正负1个含量,操作控制上可按正负0.6个含量设定。在实践中逐步对其优化,并提出建议性措施。

检测要可控 化验检测人员业务能力要胜任岗位需求,现场测量系统精度,能力如何,是否在受控状态下。测量系统校准周期与频度是否合理及现场员工是否正确使用。

以上所有内容的工作输入是每天的巡检,工作输出是巡检记录。巡检过程中这些内容是主要关注点巡检

是我日常工作的重点,要达到此项工作的成效认识到敏锐的洞察力是必不可少的能力。这就要求自己时刻把能引起质量问题的不符合与体系,程序文件,指导书等规定的不符合在脑海里形成基本的框架并深知每项不符合所能引起的后果。这其实就是质量意识,有这样的意识就会使自己在很自然的情况下发现问题及时的采取措施。另外洞察力还取决于潜在隐患的发现,在还没有发生时就能采取有效的措施避免它。 其次,质量问题的调查与整改建议也是一项工作任务。通过参与了几次现场产品,客户返品质量问题的调查工作,理顺了调查质量问题的方法与步骤。对各个因素进行总体分析排查,确定关键原因所在。在明确原因后制定出合理的纠正措施并进行后续的跟踪验证以防止其再发生。而这就要求自己要有很强的逻辑思维和分析推理能力。当然这是建立在扎实过硬的产品工艺知识,制造流程工艺知识及产品的性能构造知识基础之上的并能熟练运用质量工具,只有这样才能对问题进行科学分析,抓住关键问题所在制定出永久有效的纠正措施。

此外,在日常工作中我认识到作为一名质量人员坚持原则的重要性,在与其他部门开展相关工作时,要就客观如实反映问题、以数据为依据处理问题,不会因来自于上司、同事等外部压力,而改变自己的结论或做出不符合正确要求的决定。比如,一些不符合合同的原料的处理,不符合质量要求的配件等,抛开压力等外界因素理想情况下应该以质量为重,判定不符合的问题就不能妥协。因为我的工作就是与不符合要求的产品,现象打交道,如果不能坚持原则,则问题难于得到纠正、我们就无法树立应有的威信,进而使我们的监督形同虚设。从另个角度来说,坚持自己的原则,就能为以后的质量控制,质量改善工作打下了基础。

除了上述在工作中所必须具备的能力,沟通协调的及时性也是相当必要的。通过这段时间的工作实践,逐步意识到质量管理工作似乎依附在其他工作之上而侧重于有效沟通的管理工作,质量管理需要有效的平台做为基本,而平台中最关键的就是“人与人之间的信息交流”。

如果没有有效的沟通与协调,问题不能及时的传达,进而就会对日常的各种质量问题点失去控制,现场的实际情况不能第一时间掌握这样就拖延了我们处理问题的时间增加了不必要的质量成本损失。

工作中存在的不足,也是明年工作努力的方向:

1,有时工作没有很好的条理性,不能很好的把握细节,可能是现场的工作很杂而不能抓到工作的重点,但这不是借口,只有一步一步的把固定工作作好并对其他一些杂项工作做出很好的规划这样就不会有工作问题的遗漏。

2,一些需要沟通解决的问题处理不及时,包括外协不良的传达,现场不符合的指正与确认等。这也是沟通能力的体现虽然认识到沟通的重要性但是在具体的工作中由于一些因素的干扰,但沟通就是沟通只要及时的沟通有的问题就能顺利解决。

3,工作没有了创新性,创新上其实就是主观能动的体现。也许是经验的不足很多问题不能想的很周全,对自己的工作没有主动改善的想法不知道该从何处着手开展工作。其实这需要一定时间的积累,逐步完善自己的工作思路。

4,产品工艺知识了解还不够透彻,遇到问题不能及时的作出判断。虽然自己在工艺知识方面也积累一定的经验但需要要加强的还很多,产品工艺的学习也是我以后工作的重点只有这样才能准确的分析问题所在。 5,一些相关工作的管理办法,管理方式的欠缺。这也是自己最弱的一项,需要对一切接触到的管理办法与方式进行反思,明确这些方式方法的目的与合理性结合自身的实际工作来理解与完善

6,体系,程序文件等标准化知识的匮乏。需要熟悉每项工作内容在体系和程序文件中出处,并理解为什么这样规定等。

在质量岗位工作近一年,经历了从陌生到独立工作思路形成阶段,现结合自身参与的实际工作将这阶段的得与失总结如下:

首先现场的质量管理工作要从几个方面开展:人,机,料,法,环,测。

人 主要重点放在现场员工质量意识的提高,操作技能熟练程度,是否遵守作业指导书的要求。主要体现在员工是否意识到本工序质量特性对产品质量影响程度,是否按照工艺要求进行操作与发生不良情况下的应对,是否能够对本工序成品实行首检,自检,互检保证检测频度与准确性。

机 现场的设备状态如何,能否保证我们的质量要求。设备精度,模具精度,刀具精度,设备的调整频度及保养情况。保持设备在最适合的工况下工作。

料 确认我们现场使用的原材料是否符合我们的加工要求,一些委外加工有缺陷的零部件对我们后续生产造成什么后果,也就是说发生批量不良后通过分析确认是外协原因还是我们自己的原因,如果是外协的原因就要让外协来挑选,返工或返修。总之力求使现场外协零部件零缺陷。

法 生产过程的工艺方法,工艺参数是否合理,在实践中逐步对其优化,并提出建议性措施。 测 现场测量系统精度,能力如何,是否在受控状态下。测量系统校准周期与频度是否合理及现场员工是否正确使用。

以上5M1E所涵盖的所有内容的工作输入是每天的巡检,工作输出是巡检记录。巡检过程中这些内容是主要关注点

巡检是我日常工作的重点,要达到此项工作的成效认识到敏锐的洞察力是必不可少的能力。这就要求自己时刻把能引起质量问题的不符合与体系,程序文件,指导书等规定的不符合在脑海里形成基本的框架并深知每项不符合所能引起的后果。这其实就是质量意识,有这样的意识就会使自己在很自然的情况下发现问题及时的采取措施。另外洞察力还取决于潜在隐患的发现,在还没有发生时就能采取有效的措施避免它。(预防)

其次,质量问题的调查与整改建议也是我的一项工作任务。通过参与了几次现场产品,客户返品质量问题的调查工作,理顺了调查质量问题的方法与步骤。运用QC7手法等质量工具对各个因素进行总体分析排查,确定关键原因所在。在明确原因后制定出合理的纠正措施并进行后续的跟踪验证以防止其再发生。而这就要求自己要有很强的逻辑思维和分析推理能力。当然这是建立在扎实过硬的产品工艺知识,制造流程工艺知识及产品的性能构造知识基础之上的并能熟练运用质量工具,只有这样才能对问题进行科学分析,抓住关键问题所在制定出永久有效的纠正措施。(纠正,改善)

此外,在日常工作中我认识到作为一名质量人员坚持原则的重要性,在与其他部门开展相关工作时,要就实反应问题、以数据为依据处理问题,不会因来自于上司、同事等外部压力,而改变自己的结论或做出不符合正确要求的决定。比如,一些由于外协不良而判废的处理,生产线不符合而停产判定等,抛开压力等外界因素理想情况下应该以质量为重,判定不符合的问题就不能妥协。因为我的工作就是与不符合要求的产品,现象打交道,如果不能坚持原则,则问题难于得到纠正、我们就无法树立应有的威信,进而使我们的监督形同虚设。从另个角度来说,坚持自己的原则,就能为以后的质量控制,质量改善工作打下了基础。

除了上述在工作中所必须具备的能力,沟通协调的及时性也是相当必要的。通过这段时间的工作实践,逐步意识到质量管理工作似乎依附在其他工作之上而侧重于有效沟通的管理工作,质量管理需要有效的平台做为基本,而平台中最关键的就是“人与人之间的信息交流”

。如果没有有效的沟通与协调,问题不能及时的传达,进而就会对日常的各种质量问题点失去控制,现场的实际情况不能第一时间掌握这样就拖延了我们处理问题的时间增加了不必要的质量成本损失。

上述是我对工作的认识与完成工作所需的必要能力的阐述,以下是工作中存在的不足和未来一年工作规划:

1,有时工作没有很好的条理性,不能很好的把握细节,可能是现场的工作很杂而不能抓到工作的重点,但这不是借口,只有一步一步的把固定工作作好并对其他一些杂项工作做出很好的规划这样就不会有工作问题的遗漏。

2,一些需要沟通解决的问题处理不及时,包括外协不良的传达,现场不符合的指正与确认等。这也是沟通能力的体现虽然认识到沟通的重要性但是在具体的工作中由于一些因素的干扰,但沟通就是沟通只要及时的沟通有的问题就能顺利解决。

3,工作没有了创新性,创新上其实就是主观能动的体现。也许是经验的不足很多问题不能想的很周全,

对自己的工作没有主动改善的想法不知道该从何处着手开展工作。其实这需要一定时间的积累,逐步完善自己的工作思路。

4,产品工艺知识了解还不够透彻,遇到问题不能及时的作出判断。虽然自己在工艺知识方面也积累一定的经验但需要要加强的还很多,产品工艺的学习也是我以后工作的重点只有这样才能准确的分析问题所在。 5,一些相关工作的管理办法,管理方式的欠缺。这也是自己最弱的一项,需要对一切接触到的管理办法与方式进行反思,明确这些方式方法的目的与合理性结合自身的实际工作来理解与完善

6,体系,程序文件等标准化知识的匮乏。需要熟悉每项工作内容在体系和程序文件中出处,并理解为什么这样规定等。

7,质量管理理论知识强化,因为只有强有力的理论做为依据才能顺畅的完成工作,准备报考质量工程师考试来强化自己的理论知识。

8,现有工作积累的巩固与完善,继续加强前面所述能力的锻炼让自己逐步的完善提高。

篇二:质量部2013年度工作总结

2013年度工作总结

--质量技术部

回首2013展望2014,时间转瞬间已进入新的一年,在过往的2013年里,在公司各级领导及各部门同事的大力支持和配合下,质量技术部基本完成了上年度各项工作。

质量技术部作为公司管理团队的一份子,工作重心始终围绕着公司整体发展目标,认真执行公司的各项规章制度,履行各类检验标准,担负着公司原材料入厂检验、生产过程巡检、成品出入库检验、退货检验、常规试验等质量监控工作,思想上不敢有半点松懈。大家都知道“经营是企业发展命脉,质量是企业发展的根本”,因此质量管理工作是公司正常运作的关键所在。

2013年度在公司高层的正确领导下,产品质量在稳步提升,而各部门、各工序全体成员在思想也得到了重视,认识到产品质量的重要性。在工作中查缺堵漏,防微杜渐,积极配合质量部的工作,在保持产品质量稳定中起到了至关重要的作用。现结合本部门实际情况,先将2013年度本部门主要工作做一总结,具体如下:

一、质量体系完善情况:

结合以往我们在质量管理上的经验和教训,2013年,我们根据公司领导要求,同时结合产品技术指标,对本部门编制和完善了各项作业文件,产

质量年度总结

品质量标准和各项目的配套表格,使质量管理工作得以规范和标准化,避免无据可查。

1、为确保体系的正常运作,对ISO9001、ISO14000、OHSAS18000管

理体系,3月份在公司总经理的正确指导下以内部审核作为切入点,利用有效工作日基本审查出了公司管理体系的运行情况及存在的问题,共查出43项问题,发出6份《纠正预防措施报告》,综合形成《内部审核报告》,并对纠正结果及纠正措施的实施情况进行了验证,确保了内部审核程序的正常关闭。通过此项工作的开展,不仅使部分管理人员动了起来,而且使各部门管理者更加熟悉体系文件,更加清楚管控要点。此次对过于繁琐的文件、流程及表单进行了简化,对不适宜的体系文件进行全面修正,对于工作中的盲点进行了补充,对不健全的体系文件进行了完善。总体来说,共修改了46个文件和增加了相关表单。

2、持续改进公司管理体系,于4月17日由质量部牵头进行了管理评审和合规性评价工作,对方针、目标指标及方案、管理体系和文件的适宜性进行了修改,对评审出的问题予以关闭。

3、按照新的组织框架图更改了适合公司现状的三体系文件及管理手册和程序文件。

4、编制了各部门的三级文件(操作规程、作业指导书、管理流程等),检验检测标准的编制、评审及下发试行。

二、质量管控方面

1、原材料入厂检验:

原材料作为产品的关键组成部分,合格与否直接影响产品的品质,质量部担任来料检验,严格按照各类原材料《检验规范》做好对原料的检验工作,对材料进行质量管控,确保来料合格才能入库。对

原材料检验及相关的型试试验中,发现的不符合要求的予以退货的同时并开具《检验报告》,同时要求供应商改限期,满足我司供货及质量要求。全年3月份到8月份工检测原材料35批共1062.85吨,再生料24批共572吨均检验和合格,接收和让步接收。

2、产品制程检验方面:

2013年度为提高生产车间的产品质量,保障合格率,提到生产产量,质量部安排专职检验员对车间每一条生产线的质量进行抽检及监督,检验员检验及封样确认、生产过程的巡检、出厂检验确认等工作,在全体员工的共同努力下,圆满完成了公司质量体系要求的目标任务,质量目标全部达标。

3、产品取样存放和试验方面:

严格按照公司的管理要求,做到不漏取、不少取、不误取。并对所取样品进行合理的存放和管理,以便检测的准确和及时。

试验过程是一个精细的过程,对每批产品进行性能试验,严格记录每项实验数据,及时给相关部门反馈,2013年共做大小试验200余次。

4、其他辅料和产品出厂检验方面:

根据入厂和出厂检验规定规范,对所有进厂和出厂的产品进行检验,达到公司制定的目标指标,达到产品入厂和出厂合格率100%。

5、成品调货检验方面:

严格检验对兄弟公司的调货产品,对发生的不合格品及时沟通处理,对屡次出现的问题进行分析,减少不合格的发生。产品合理安排

发货,避免产品质量投诉。

6、计量管理

编制了计量器具和检测设备管理制度、量具自校规程相关规定。计量器具检定工作,对于外校的计量器具按计划请甘肃省计量研究院进行了外校。部分检测设备按公司的自校规程进行周期内校,有效降低成本。公司已将计量器具档案规划到质量部进行同意归档,并按要求作好相关对外工作。

三、实验室的建设

1、根据实际需要,使实验室集中整齐统一规划,方便试验的操作,将力学试验检测设备搬移至大实验室。空置实验室改为样品制作室。6月份对实验室搬迁整合后,购买了管材耐压爆破试验机及夹具、悬臂吊、烘箱、空调、冰箱等检测设备和辅助设备,健全实验室功能,确保材料质量控制,逐步走向规范化。

2、建立健全了相关的检验规程和检验方法。

3、完成常规试验如下,为产品质量提供有利的试验数据及性能保障 a电子万能试验机,拉力,弯曲,环刚度测试,环柔性测试; b熔融指数测定仪,测原料的熔融指数;

c管材耐压爆破试验机,管材静液压强度试验;

d哑铃制样机,制拉伸试验样条;

e落锤冲击度验机,落锤冲击试验;

f 大型环刚度试验仪,管材环刚度测试;

g差示扫描量热仪,测氧化诱导期;

H分析天平,称重和密度试验;

I马弗炉,测原材料杂质;

J烘箱,水份试验。 4、培训、提高实验室试验员的业务能力做好实验验证工作,组织部门人员对消防安全、实验室检测设备安全操作及生产现场安全注意事项进行培训教育学习。同时对质检员进行全面的检验操作培训。要求每位质检员不但能够现场检测,而且要对实验室的检测设备熟练掌握。

5、完成全年32批各种产品样品管的制作,样品资源都在废品区寻找。

四、积极参加公司组织的团队活动和教育训练

1、质量技术不今年5月份参加了公司组织的活动。活动取得良好的效果,放松了全部参与者的身心,极大的凝聚了团队精神。全部员工还积极参加了执行力培训,受益良多。

2、普及全员质量管理知识,提高员工质量意识,每个季度一次质量意识培训。

3、根据人力安排,对体系管理进行了培训。

五、其他主要工作:

1、3月份对我公司提交的国家级型式检验报告,配合北京国家检测中心对我公司产品现场进行抽样。

2、4月8日-4月12日去河北公司质量部学习质量管理和实验室检测仪器操。

3、4月12日-4月15日去甘肃质量技术监督局培训质检员取证。

篇三:2013年品质部工作总结及2014年品质部的工作计划及重点

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2013年品质部工作总结及2014年品质部的工作计划及重点

目 录

一.部门组织架构和人员状况

二.部门的工作职责

三.2014年度的主要工作内容

四.2013年存在的不足和改善的方案

五:2014年的成本控制计划

六.总结和本年度的目标

一.部门组织架构和人员状况

品质部目前人力配置满员编制为人数:43人

副经理:1人、科长:1人

工程师:8人(包括SQE\体系工程师\高级工程师\QE\PQE);

文员:2人(DCC和品质)

组长:7人(包括IQC\OQC\注塑\喷涂\丝印 A\B班)

QC:24人(包括IQC\OQC\注塑\喷涂\丝印A\B班\2名驻厂人员)

目前品质部组织架构

新的一年品质部将对公司内部的品质管控系统进行重新调整,品质部门的组织架构也要进行重新规划,预计的补足现有的组织架构人员外,因2014年客户群的提升,所以供应商管理与客户维护是我们的工作重点,所以在组织架构上面加入厂商及客户驻厂技术员职位。

新的组织架构:

目前由于生产人员的不稳定,导致生产过程中不良产生较多,流入客户处的不良也较多,还有外发加工厂品质不稳定给公司造成了巨大的损失,外发加工厂的品质控制工作成为了重中之重,而品质部职责范围甚广,包括:进料,产线,入库,出货,投诉处理,供应商辅导,还要包括体系完善,部门建立等,所以人员的合理利用和调配成为了工作的重心。

二.部门职责

为贯彻质量管理体系,促进公司产品品质管理及质量改善活动,保证为客户提供满意的产品及优质的服务,以达到公司利益最大化,暂定以下职责:

1,贯彻公司质量方针,不断完善公司质量保证体系文件,确保ISO9001:2008质量管理体系能持续运行并有效执行;

2,根据公司质量目标,督导各部门建立相关品质目标,负责对各部门的品质管理工作进行评估,并根据实际业绩和生产情况组织检讨,规划;

3,负责公司各种品质管理制度的制订与实施,组织与推进各种品质改善活动。

4,建立质量管理责任制,落实到各相关部门(人),建立并完善品质考核制度办法,执行“每一道工序严格把关,做到人人有职责,事事有依据,作业有标准,层层有监督”;

5,制定本部门考核制度,组织实施绩效管理;并提供各项质量问题统计数据,配合公司对各部门绩效考核过程进行监督;

7,制定质量管理培训计划,开展全面的质量管理教育活动。定期组织检验员、管理人员、操作员等不同岗位的质量教育培训,强化质量管理,提高公司全员质量意识和质量管理水平;

8,加强对有关国际,国家或行业标准及技术要求等信息的收集、整理,然后发行到相关部门及人员学习掌握,并落实执行;

9,参与特殊订单的审核与产品设计评估,并制定出相应的检验规范以及质量控制计划; 10,负责样品的检验,将检验结果反馈到相关部门,促进项目改善,并按照质量控制计划归档相关文件;

11,落实供应商的质量管理,参与公司合格供应商的评定;对供应商进行有效的管控及辅导监督。

12,按照规定的作业流程,参考检验标准或检验规范对原辅材料,外协品,半成品及成品进行检验,巡视检验,形成书面检验记录反馈相关部门;

13,配合业务课进行客户投诉处理,主导异常原因分析并将改善措施切实执行,验证,减少内外部客户投诉,不断提高客户满意度;

14,负责编制月度产品质量统计报表,建立和规范原始检验记录、统计报表、质量统计审核程序;对产品质量指标进行统计、分析和考核,并提出改善产品质量的措施。

15,负责定期进行质量工作汇报。定期招开品质检讨会议,在会议中口头或书面汇报,对于重大质量事故,组织专题分析会集中汇报,特殊应急情况向上层汇报。

16,严格控制员工编制、仪器设备维修费和检测用化学用品、药剂的消耗和浪费,合理安排作业班次,不断降低检测费用及加班费用,控制品质运做成本。

17,负责相关文件,记录,信息的管理,保证产品实现过程的可追溯性

18,与其他部门相关工作的协调管理

19,完成上级临时交办的各项任务

三、本年度的主要工作

1.推行公司的ISO9001:2008质量管理体系,年度内进行二次内部审核,主导比亚迪客户的审核与中兴客户的审核,并对公司的ISO系统文件进行修订与发行。

2.制定与作成相关品质标准发行到相关单位,以便标准有标准可以参考,避免出现误判错判

3. 作成各相关品质控制环节的流程图和相关管理办法等三级文件,将所有流程图挂于车间,让员工了解工作运作流程。

4. 与供应商签定质量保证协议,必要时提供产品质量计划,跟进生产,与供应商携手加强来料品质状况并进行改进,跟进供应商质量改善行动,供应商审核与评价一定要落实到位。

5.定期对班组员工召开班组会议,将上层决议传递到操作员,对特殊订单召开紧急会议,进行生产及品质控制通报,定期召开品质会议,对品质部的相关投诉情况传达到操作员,作好改善措施的落实和执行,保证改 善效果

6. 严格进行出货品质检验,保证交付出货的产品的包装,数量,型号,标识等无错,漏,混等情况的发生,此处为产品质量最终把关,重点是对包装的检验,减少客户的投诉。

7.降低检验成本,包括仪器设备的维护与校正,人员的工时与培训等等,检验方式的合理运用,根据人员工作的实际情况合理安排加班。

8.客诉问题的及时处理,跟进改善进度。

9. 根据公司业务和体系需要,建立各种文件管理台帐,依据不同分类制定各种文件清单,按时作成各种质量报表,常用手法有:QC七大工具,SPC统计过程控制等

10. 为了促进产品实现,保证产品质量满足客户需要和公司业务的需要,经常会与其他部门和嘉丰厂有业务往来,因此,与他们的工作要合理把握,参考部门工作职责。

11. 完善公司质量目标,根据公司实际生产状况制定2014年度公司质量目标。督促各部门分解公司质量目标建立自己部门工作目标,并健全目标统计办法。

12.建立绩效考核机制,对品质部全体人员进行绩效考评。

13. 建立培训登记表格,制定定期培训计划,对与品质相关的人员进行品质意识培训。

四.存在的不足

1.ISO方面:各部门的管理办法和工作流程图,作业指导书等还不是十分完善,公司的大部分管理人员对ISO认知不到位,工作中存在随心所欲,按经验作事,未安流程作业等状况发生。

对策:

1) 制定教育培训计划对相关人员进行培训,指导相关人员二、三阶文件的编写方法,监督各

部门完成各部门的文件编制,使ISO系统更加健全和完善;建立定期稽查制度,对公司各部门的ISO执行情况进行定期稽查,发现问题及时整改,并根踪结果。

2) 对公司文控中心管理系统化提高工作效率,对公司的系统文件进行管控和监督。

2. 我们现在的工作都在强调 “检验”的品质作用,忽略了 “早期预防”“后期改善”的作用,没有依照 P-D-C-A循环来实施.

针对以上问题我们要做到以下几点:

1) 订单审核时将潜在的影响模式及效果分析整理出来,形成文件,为后续生产和检验做参考

2) 随时关注客户变化,及时将变化通知到相关生产部门

3) 检验记录的完整性,定期将记录作出报表,召开生产品质会议,将异常情况及时通报生产

实施改善

4) 所有异常调查出原因后,除进行质量事故处理外,还需要作出行动改善措施或者方案,落

实到操作中去,质检员随时关于改善效果,保证措施的执行性和有效性

5) 严格做到 计划 – 实施 – 确认 – 维持与改善 的程序。

现场管理的主要工作事项:

? 按照操作规程或者作业指导书的标准要求作业

? 将以往的经验,教训记录整理,交流,反馈

? 杜绝各种白干,瞎干,蛮干的作业行为

? 杜绝各种浪费

? 对新人的操作指导,培训,沟通

? 各种指令,信息是否能传递到位

? 要有强烈的问题意识

? 要经常巡检,目前强调IPQC的频度是2小时一次

? 要有强烈的服务意识,品质意识,下工序就是我的客户

? 现场物料管理要能追溯

? 生产设备,检验设备要周期性维护

? 现场问题现场即时解决,并注意再发防止

? 工作环境要勤5S(整理,整顿,清扫,清洁,素养)

? 会议要简短,记录要追踪

3. 品质部对供应商的管理还处于模糊阶段,仅仅是对问题起到了反馈作用,实际上没有监督控制。我公司目前在初选供应商时,没有考虑到供应商的生产能力的品质控制能力,造成现在材料不能及时入库,而入库进来的又是不良品,对我公司的品质造成了极大的影响。

对策:

1) 对供应商进行审核评估,并签定质量保证协议

2) 必要时提供产品质量计划,跟进生产

3) 与供应商携手加强来料状况的确认

4) 供应商在生产前一定要经公司培训后方可生产,生产线上质量检验,异常及时反馈品质部

5) 作成供应商质量月报表,定期召开供应商质量会议

6) 跟进供应商质量改善行动

7) 增加专业的SQE工程师,对供应商进行管理、辅导、考核。通过对供应商体系的审核和质

量改善活动的跟踪和异常情况的处理,来稳定来料的品质。

4.生产管理人员和基层品质检验员对公司的产品品质重识度不足,加上我公司的人员流动性大,作业员专业技能不高,造成我生产产品的不良率和返修率高。

对策:

鉴于这样的情况,为了保证后续生产规模的扩大,导入生产部自检 +品质部(生产巡检 + 成品抽检 + 出货确认) 相结合的方式来进行,当然,检验仅仅只是品质保证的一种手段,实际上不可避免的会造成不良品的流出和成本的提高。所以,最有效的办法还是提高生产操作员工的品质意识,强化品质标准观念,从源头控制产品质量,这样才能保证生产即检验,产品即良品,产品质量“做”的好。为了做到这一点,有必要实行:

4.1看板管理

●将不良品作成样板,安置在各工序显眼处

●将客户投诉的各种不良图片展示出来,张贴在各工序指导生产

●将订单要求及相应标准作成直观文件(做业指导书及检验指导书中),便于操作员查看

4.2品质意识教育培训

●各工序要定期对班组员工召开班组会议,将上层决议传递到操作员

●对特殊订单召开紧急会议,进行生产及品质控制通报

●定期召开品质会议,对品质部的相关投诉情况传达到操作员,作好改善措施的落实和执行,保证改善效果

●作好上岗培训,设备的操作培训

员工基本质量观念十条

●材料确认:材料投入工序检查材料的外观规格。

●人人品管:帮助上工序发现不良,检查上工序作业质量。

●报告异常:发现不良/异常向班组长报告。

●规范作业:严格按作业指导书作业,并熟悉作业指导书。

●检查工具:开工前检查使用治具仪器,设备工具是否正常。

●统一行动:任何改变不可私自改变,须经领班同意后再做。

●3S行动:材料的合理摆放,操作台面,设备上注意清洁。

●挑出不良:把上工序/本工序的不良品挑出来,作好标记。

●不懂就问:作业方法,作业动作等不懂请教班组。

●宁严勿松:材料投入工序,检验工序标准,宁严勿松,

5. 开发设计时未充考虑到对品质的影响,对产品开发阶段的检验和验证工作未执行到位,造成产品设计开发出后品质问题频繁。

对策:

1) 产品在设计定案之前要进行新产品专案检讨会,确认产品方案和相关品质隐患后再进行开

2) 产品在开发过程中要严格按照新产品的开发要求进行设计开发,并分阶段进行设计开发检

讨会议,分析产品在设计开发过程在存在的问题,及时发现问题及时更正。

3) 新产品开发材料在承认时要定义好产品的重要性能参数(如重点尺寸、材质),以便后续的

管控。

4) 新产品打样完成严格安照设计要求进行相关的试验(如环境测试、性能测试等),、确保设计

的产品的可靠性。

5) 新产品量产前要进行最少1次的试产(试产时相关单位人员一定到现场进行跟踪并进行检

讨,发现问题及时整改,整改完成后再生产。

6) 新产品量产后的前3批工程部要有相关的专案工程师进行跟踪新产品在生产中的状况,发

现问题及时变更。

6. 工程在设计开发相关的检测治工具/工装夹具和定义测试方法及操作方法未充分考虑到对产品品质的影响。

对策:

1) 对公司的相关的检测治具及工装装具进行重新评做确认,并在设计定型前要在生产线实际

试用合格后方可定案

2) 提升IE技术人员的专业水平,在定义产品的作业指导书时要充分考虑对产品品质的影响,

其它相关部门如有更好的作业方法,可以通过正常方式与工程部检讨验证,验证后推行,建立制程改善奖励制度

3) 作成治具检测要求,每日对产线所使用的治具进行检测,发现问题及时送修。

4) 对我公司的相关技术文件进行重新编制按册发行(把产品图纸,承认书,设计参数,测试

方法,作业要求装订成册),方便管理和参考。

篇四:品质部部门年度工作总结

2010年度品质部部门工作总结

尊敬的周董、张副总:

这一年,我重新接触新的工作,虽没有轰轰烈烈的成果,但也算经历了一段不平凡的考验和磨砺。非常感谢公司给我另外一个成长的平台,令我在工作中学习到更多的知识,也知道自己在工作中还存在许多的不足。上级领导对我的支持与栽培,同事对我的支持和协助,令我感到旺鑫公司的温情无处不在,在此我向公司的领导以及全体同事表示最衷心的感谢,有领导们的教导才能使我在工作中更加的得心应手,也因为有大家的努力,使公司的发展更上一个台阶。 今年以来,在公司领导的关怀和指导下,在同事们的大力支持下,品质部顺利完成了本年度各项工作。现将一年以来的工作情况向您们做一个报告,请批评指证,谢谢!

一、 部门管理上运用系统化、标准化的思想规范了品质部工作流程:

今年品管部人员状况是:品管部人力少:仅有6人(其中一人专门负责工程)。控制范围广:包括了主/辅料进料控制、制程生产品质控制,成品品质控制、工程控制,供应商异常品质处理,售后客诉处理,还包括协助质量体系建立完成、7S管理等工作。加之公司在今年加强了品质队伍检验力度和范围,品质部同时也加强了品质控制的力度和范围,工作量也随着增大。在此种情况下必须加强部门管理,必须使品质管理系统化、标准化。 对此采取了以下措施:

1.采用日工作报表(原来就有)对当天的工作进行记录,采用周会和月结报告对当周或当月工作进行总结并制定下周或下月的工作计划。各责任人按计划实行,我主要做督促跟进,保证总体任务的改善与完成。

2.对各个控制作业和产品标准用文件的方式予以标准化,让各检验人员严格按程序文件作业,规范操作。针对原来的进料和制程检验、成品检验方法和判定标准太过抽象和不全面,现场检验员认识比较含糊,哪种情况以什么为标准并不明确。亲自查找产品各工序品质检验标准并做相应功能测试,并将其形成标准文件。先后修改和拟制了原材料进料检验和制程、成品检验程序和标准多份文件,为现场检验员提供判定准则。详见:(各工序检验作业指导书和检验标准)。

3.建全了品管部部门质量目标,包括进料和成品漏检率、品质异常跟踪结案率,并将所有目标指标纳入各岗位人员的绩效考核,确保品质监控的质量。

4.加强专业知识培训,除理论知识培训外加强现场实际检验技巧。品质部每一个检验人员都已熟悉整套运作流程中各个工序检验要点。以便于在部门人力紧张时,其它工序检验人员随时可调动协助工作,确保部门工作任务的完成。

二、部门工作任务严格质量控制,完善控制流程和检测手段: 1.进料品质控制:

1>. 拟制了“来料检验作业指导书”、“来料检验标准”文件,规范了进料检验作业流程和检验标准。 2>. 严格进料检验,全年从5月份到11月份统计纸板来料检验10333批,发现47批不合格。全年

纸板进料质量状况如下图所示:

2010年纸板来料品质状况月推移图:

3>.由于受公司采购批量和其它因素的影响,大部份主要生产辅料来料质量无法从全面保证,只能加

强IQC检验和生产试用检测。所以能要求生产部协助配合做好其品质跟踪检验,防止量产后出现不良。

4>.从7月份开始加强了与供应商沟通。特别是针对纸板供应商(大宝)8、9、10月份频繁出现不

良问题,多次与供应商沟通,要求其改善。会知采购部采购生产品质要求相对较为严格的客户纸板时,优先不考虑该供应商纸板,待其质量稳定后再做考虑。

5>.针供应商品质问题出现后其未能改善的,建议采购部对多次发出问题且未能改善的供应商做相

应扣款处理。严格控制供应商来料质量管理。 2.制程、成品质量控制:

1>. 拟制了“制程检验作业指导书”、“制程检验标准”、“成品检验作业指导书”、“成品检验标准”

文件,规范了制程、成品检验作业和检验标准。

2>. 加强了制程和成品质量控制,从印刷首件检验抓起严格把关各个制程环节要检验。每月统计

品质状况报表提供给生产部加强制程与成品质量的控制。并针对制程和成品检验到不合格项及客户投诉/退货的不良现象要求生产部加以改善,从

今年的成品检验结果来看,质量控制得到进一步的提升,从7月份的37单不良下降到11月份的17单不良,不良率下降54% 。

3>.全年从6月份到11月份共检验15212单,不合格146批,不良率为0.96% 。具体如下图所示: 2010年生产品质状况月推移图:

3.品质异常处理方面:

1>.品质部持续按“顾客投诉处理程序”和“不合品控制程序”对品质异常及不良品的处理。对顾客投诉或退货及品管部发现的质量异常由品质部提出、跟踪处理。由责任单位进行原因分析和纠正。即时对各部门发生的品质异常进行立案和跟踪分析处理。针对客户对我司品质异常现象的投诉,品质部及时知会各相关部门及时改善,品质管控得到很大的改善。对供应商品质控制,供应商来料不良及时的与供方联系,且要求供应商业务员同品质负责人一起到我司来针对来料品质异常处理意见商讨,要求供应商后续加以实践改善,来料不良现象得到逐步改善。

2>生产品质异常从7月份全年最高37单下降到11月份17单,不良率下降54.05% 。纸板来料品质

异常从全年最低6月份2单上升到全年最高9月份14单,不良率上升85.71%,从10月份我接手来由全年最高9月份14单下降到11月份10单,不良率下降28.75% 。具体如下图所示: 品质异常散布图:

三、品质部工作存在的问题:

1.品质部门现有的4位现场检人员,只有一位是对该纸箱生产工艺要求较为熟悉外,其它三位都是第一次接触纸箱行业且都未有过品质检验经验。其纸箱检验专业知识较浅,未能真正撑握住一些检验技巧,

对品质异常发生的警惕性还不够高;还有少部份问题未能够做到及时的发现和处理。需要

更多的现场检验技巧辅导和专业知识的培训。因人员紧张,对内对外品质处理及日常办公工作事务由我一人完成,培训方面未能得到合理实施。

2.供应商的管理缺乏有效的评审及管理机制,供应商来料还存有很异常。其次纸板来料品质控制还存在很多漏洞,多车来料同时卸货的和晚上来料无加班的情况下,加上纸板来料本身只能做抽样检验。导致有部分不良品流入生产线上生产加工后才在制程检验中发现该不良品。且生产部操作人员在分纸和印刷生产前未能对纸板进行品质自检,从而造成不良纸板混入合格纸板中生产,在品质部制程检中才得发现。至此纸板来料不良未能得到很好控制。 3.制程、成品检验存在的问题:

a. 制程检验:品质部只有一位IPQC在印刷工序检验,其它分纸、啤切工序无人员检验。我司印刷工序现共有5台印刷机,正常生产情况下至少有4台印刷机器在生产印刷。IPQC在检验上十分吃力,在目前的状况下一位IPQC只能全面控制首件检验,在散单较多的情况下印刷过程抽检未能得到充分检查。印刷过程中出现的一些不良现象未能得到及时的发现改善,不良品流入到成品工序生产检验时才得已发现纠正处理。分纸、啤切工序首件检验和生产过程检验未有IPQC检验,只有待到成品序生产检验。 b. 成品检验:品质部成品检验有两位OQC管控成品质量,成品检验只能在成品生产工序生产过程中做巡检检验。由于OQC每日要书写相关客户的测试报告和出货检验报告还有出货相关物料标签,一天真

5月份

6月份

7月份

8月份

9月份

10月份

11月份

间生产进度和客户交期推迟。 4.品质部工作管理见意:

1.品质部需增加一名员工,要品质检验经验丰富能够有一定单独处理问题能力的。协助内部品质和对供应商来料品质管控,同时要完成品质部日常办公工作事务,对供应商纸板来料和内部制程检验更加深入全面地检验。同也希望生产一线上的员工多一份责任心发现有异常能够及时的反馈到品质部及时处理。一个企业的产品质量控制光靠品质检验人员把关那是远远不够的,只有靠所有生产一线上的每一位员工一起对品质的控制才能把质量控制到最佳成效。每一位员工都应做到每接到一批生产物料都要是合格的,后一工序就是前一工序的客户要的就是合格的产品。这样品质才能更有效率地协同各部门努力把不良品控制在成品入库前,才能做到及时发现问题及时纠正改善预防不良品的产出。

2.更新供应商评审程序,凡有新的供应商加入前均需要品质、采购、业务三个部门同时对供应商相关资格进行认可,如有一个部门不认可都不可归为合格供应商;建立完善一个供应商具体严厉的处罚方案,促使供应商严格控制来料产品质量。另公司指定或客户指定供应商需采购需有书面或邮件说明知会各部门,便于采取相应的监管措施;采购部更新合格供应商名录时,目前正在合作的较核心供应商需重新评审。 3.成品出货物料标签的真写和粘贴不应由品质部完,这样OQC才能更有多的时间和精力放在实际检验上,更好的控制成品的质量把关。把不良品限制在车间内,避免客户因不良品对我司进行投诉影响我司的声誉。

4.见意各相关部门在相关信息传达前要有相应的审核后再进行传达到相关部门。以免信息存在漏洞造成不必要的损失。

新年将致,品管部全体同仁谨祝两位领导:

新春愉快!万事如意!

祝公司: 玉兔拱门吉祥至,八方财源滚滚来!

报告单位:品质部 报告人:分手鞴 2010-12-23

篇五:品 质 部 年 终 总 结 报 告

品 质 部 年 终 总 结 报 告

-------报告始察范围---2011-12-8-----2012-01-08

报告人:万红 报告日期:2012-01-08 自2011-12-8加入摩迪公司以来,对于目前品质部内部工作的总结如下:

一:工作的达成情况:

1. 来料检验:

1.1 现在的人员配置来说,还是比较缺乏,每天的工作量还是比较大的,况且像原材料、焊接、外协五金抛光、机加件产品的来料检验都划分给了五金机加部门的品管员,来进行质量监督!在外协处目前覆盖的检验有:外购的半成品和成品、零配件、包材、电镀件抽检、成品的抽检试水这几个大项!在产品的覆盖面基本可以满足现行的品质需求!

1.2 在来料检验品管员的配置上是定岗定职;主要负责产品检验和异常处理;检验内容主要为产品外观、装配、功能、尺寸等;在实际的检验技能方面还需要逐步提升;在检验的流程上基本达到要求,在标准的判定上还需要牢固掌握!对于异常的处理还需要掌握一定的技巧和方式!针对龙头方面的检验还需要培训上岗!

1.3 在目前外协处的电镀抽检中,发现的问题点主要是产品的电镀镀层达不到要求!此种现象一直存在着,没有得到很好的改善!其次就是外观性异常特别多,基本上每批次都有30%左右的不良品被挑选出来!造成生产和成本的双增加;在这方面很多都是电镀厂原因造成!

1.4 外购方面的检验有时回来的产品找不到原定的图面清单或者样品,在品质判定上比较难决定;在决大部分的产品中可以依据图纸和样品进行检验判定;在实际工作中发现仓库的送检单上的名字跟技术部的清单名字不统一;有时各有各的叫法,这点必须进行改善!物料在全公司必须有固定的代码和名称!

1.5 在外协机加和焊接方面的检验还存在着问题,在12月底有所改善!之前出现的问题主要是没有发现异常:主要是焊接件的外观、密封性和外协机加产品的尺寸等!

2. 制程检验:

2.1 五金车间:

2.1.1 五金机加和五金抛光的品管员配置总属1人;在目前的检验中可以满足实际需要!实行定岗定职检验,主要负责机加产品的首、巡、终检和五金抛光产品的抽检、处理现场异常等;检验内容主要集中在外观、功能、尺寸等;在观察期间,对于机加内部检验可以发现问题并能提出解决;品管员对于产品的总体组装和结构、使用性能等了解不够,在外协回来的产品检验时有些异常没有发现的情况还是有:主要体现在焊接件的碰伤、焊疤大等方面;外协加工的尺寸控制没有按照图纸加工;

2.1.2 在抛光的抽检没有发现大的问题,检验内容主要是产品抛光后的外观;主要问题是外观不良等!基本可以解决!总体上品管员在抛光检验方面还需要提高和改进!

2.2 注塑车间:

2.2.1 注塑车间的人员配置2人;一个做现场巡检、一个做成品检验,实行定岗定职;主要负责检验产品的外观、功能、尺寸、处理现场异常等;在实际的检验过程中对于注塑成品的不良现象还不是特别了解;在巡检发现问题的及时性还不及时,有时在成品转序的时候才发现问题,这就是检验能力的不足!对于在生产过程中发现异常问题的判定不牢固,在收与不收之间不好决策,这是对于公司检验标准和塑料的本身特性不够了解,对于后序品质需求不了解,还有就是对于异常处理的方式不够快!面临着生产车间、技术方面的压力,处理的不是很及时!

2.2.2 塑胶抛光在现在面临着人手不够的局面,主要是抽检产品抛光后的外观;在品管员的努力下,可以满足现在需要,发现了不少问题,主要是注塑时的产品外观问题和抛光操作不当而产生的异常!

2.3:安装车间:

在安装成品检验方面实行的定人定岗;实行线上首、巡、抽检同打包时的抽检相结合,实行全覆盖;主要负责产品检验和异常处理;检验内容主要是外观、适配、功能、包装、配件、不良品界定;在产品的实际检验中发现了不少问题:主要体现在产品的功能和配置上,由于前工序的问题导致产品无法装配或是达不到品质要求;再就是在生产的流程上,比如在龙头试水检测上,要求是先堵住出水口试气再试水,但是在实际中未能完全去执行!公司在具体的生产流程上还需要继续完善!特别是在部门与部门的沟通上,存在着很大问题,有时发现问题异常去进行沟通解决,安装有时不配合执行!总是显得比较高傲!

总体上讲,在安装成品检验方面基本可以满足现在出货需要,在龙头方面还需要培训检验标准和检验方法!在花洒方面可以满足出货品质需求!

3.0 成品抽检:

在成品抽检这个岗位上实行定职定岗、专人检验;主要负责产品检验和异常跟踪处理;在实际的检验过程所起的作用是明显的;在工作中发现了很多问题:功能性、外观、配件、包装等方面的异常都能得到发现和解决。在一定程度上阻止了不良品的外流!

在人员的能力和经验上可以满足现在出货需要!

二:品质部人员能力评估:

工程师:在所管辖的范围类,对于日常的工作安排和工作指导还可以,在下属的工作纪律、团队合作、指令传达、标准参考、部门沟通、异常处理、服从性等方面做得比较到位;在对于下属的培训指导上还需要有所提升和挖掘!

品管员:在服从性、工作态度、团队建设、部门沟通、工作内容、工作执行力等方面还是可以,基本满足现在需要;在工作质量、标准掌握、工作技能、方法、经验方面还有很大提升空间!

在目前的品管员中,很多是新手,在以前没有从事过品管工作,所以在工作期间在经验上显得很不专业、在技能上不足,对于品质的理解不够透彻、在某些流程上不懂、完全要靠上级的指导和培训才能够上手!特别是异常的界定方面尤显不足!对于检验依据还不能完全掌握和清楚!在检验标准的执行上还没有完全体现出品质的作用和价值!

三:内部程序文件、检测设备、检验流程

目前公司所制定的文件有:作业指导书、支持性文件、质量手册、各式表单等;基本上可以按照ISO9001-2008质量手册的要求进行管理和实施;基本满足现在公司手册及其它方面的需求;

部门内部所使用最多的是产品的检验标准和相关性表单;在产品的检验标准上,一般性的标准已经有了,可以满足现在客户品质需求,但是在执行实施方面有待继续提高;在龙头的检验标准上目前没有明确的产品检验标准和流程。这是急需要解决的问题!

在检验流程上:公司目前的检验流程覆盖了原材料 基本上实行了全方位监控,在具体的实施、执行上还有待改进:比如图纸和外购实物的名称、外形、检验名称等不一致!

在检测设备上:现有的设备基本可以满足生产品质需要,只是在某些方面可以改进得更实用和更先进!最主要的欠缺在于材料成分的分析上还是空白!龙头试水设备上还有待进行优化,以满足明年大批量生产品质需求!在基本的尺寸检测用的卡尺、螺纹规等需要进行校验和外购;具体型号等根据现实需要进行请购!

四:品质部组织构架和配置:

目前部门配置13人!结构性不变;根据实际需要,预计在明年配置18人!具体的配置见附表组织架构图: 在目前配置下主要增加如下:

塑胶抛光增加抽检1人;外购检验增加1人;实验室配加1人;安装品管配加2人;

五:质量目标的达成情况:

在进一月的实际统计后:除外协加工件(32.94%)和外购(92.39%)的部分产品质量未能达到公司既定的目标外;机加(95.5%)注塑(95.5%)、安装(98.3%)、品质部目标值(100%)均满足了既定目标和要求!

六:2012年工作计划:

6.1:组织架构重新配制人数,架构不变,具体见附表1!

6.2:品管员内部培训:在2012年的培训计划是每月2次以上!主要是标准、流程、检验技巧和方式、品质专业术语、对于发现问题的处理、ISO等方面!

6.3:工作岗位的重组:适合的人放在最适合的位置!

6.4:把公司外购、外协所有物料的检验放在外协检验后入仓、电镀件还是在外协抽检后去安装全检!

6.5:对于产品检验的指导性文件的编制和实施!

6.6:全面实行TQA!从品质控制转为品质预防!

6.7:全面推行维护ISO9001:2008的要求、努力使公司的品质走上制度化、标准化!

6.8:公司各个工序的质量稽核,放入工作重点。把公司的品质尽可能提升到更高层次阶段!